Zielsetzung und Anlass des Vorhabens<\/p>\n
Die Reinigung von Chemieanlagen ist h\u00e4ufig mit sehr hohem Aufwand, langen Stillstandzeiten und erheblichem Risiko f\u00fcr die Umwelt und das beteiligte Personal verbunden. Im vorliegenden Fall sollte die Reinigung von Kolonnen und W\u00e4rmetauschern von Acryls\u00e4ure-, Acrylnitril- und Butadienanlagen verbessert werden. Hierzu wurde eine umweltvertr\u00e4gliche Waschl\u00f6sung und ein Reinigungsverfahren entwickelt.<\/p>\n
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten MethodenDie folgenden Arbeitsschritte wurden durchgef\u00fchrt:
\n–\tLaboruntersuchungen
\nIn den Laboruntersuchungen wurden zun\u00e4chst geeignete Waschl\u00f6sungen entwickelt. Dazu wurden R\u00fcckst\u00e4nde aus den zu reinigenden Anlagen untersucht aufgel\u00f6st.
\n–\tVersuchsanlage
\nEs wurde eine Versuchsanlage im kleinen Ma\u00dfstab gebaut, mit deren Hilfe die Laboruntersuchungen fortgef\u00fchrt wurden. Die Versuche endeten positiv.
\n–\tVerfahrensentwicklung
\nAufbauend auf den Ergebnissen der Laboruntersuchungen erfolgte die Verfahrensentwicklung. Diese betraf sowohl die Reinigungsmethode insbesondere zur Zug\u00e4nglichkeit komplizierter Einbauten, als auch die Entsorgbarkeit und Anlagensicherheit.
\n–\tBetrieb einer Modellanlage
\nDie bisherigen Entwicklungsergebnisse wurden an einer Modellanlage erprobt. Hierzu wurde die Modellanlage an einer realen Anlagen betrieben.
\n–\tPrototypbau und Erprobung
\nMit dem Bau eines Prototypen und dessen Erprobung endet das Vorhaben. Das Reinigungsverfahren wird mittlerweile erfolgreich angewendet.<\/p>\n
Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n
Im Rahmen des Vorhabens wurde eine Waschl\u00f6sung gefunden, mit deren Hilfe das bisherige Verfahren des Reinigens der betroffenen Anlagen mit Kohlenwasserstoffen und unter hohen Schutzanforderungen arbeitenden Hilfskr\u00e4ften ersetzt werden konnte. Die Risiken der Reinigung und die Gef\u00e4hrdung der Umwelt werden durch das neue Verfahren erheblich herabgesetzt.<\/p>\n
Versuche wurden an folgenden chemischen Produktionsanlagen erfolgreich durchgef\u00fchrt:<\/p>\n
BASF Ludwigshafen
\n–\tButadienanlage
\n–\tAcryls\u00e4ureanlage
\n–\tPolyvinylpyrlidonanlage<\/p>\n
Elastogran Lemf\u00f6rde
\n–\tPolyurethananlage<\/p>\n
Wacker Chemie
\n–\tPolyvinylacetatanlage<\/p>\n
Dabei wurden je nach Anlagentyp angepasste Varianten der Waschl\u00f6sung eingesetzt. Die Kosten des Verfahrens liegen insbesondere auf Grund erheblich verk\u00fcrzter Stillstandszeiten der Anlagen deutlich unter den bisherigen Kosten einer Reinigung. Zus\u00e4tzlich sind die Belastungen und Risiken f\u00fcr Reinigungspersonal und Umwelt erheblich verringert.<\/p>\n
\u00d6ffentlichkeitsarbeit und Pr\u00e4sentation<\/p>\n
Es sind Ver\u00f6ffentlichungen in den einschl\u00e4gigen Fachzeitschriften vorgesehen. Zus\u00e4tzlich wird das Verfahren auf Messen und Kongressen vorgestellt.<\/p>\n
Fazit<\/p>\n
Mit der erfolgreichen Entwicklung des Reinigungsverfahrens konnte ein bisher umweltbelastendes Vorgehen bei der Reinigung der Chemieanlagen erheblich verbessert werden. Neben erheblicher Zeiteinsparung ist der Vorteil entstanden, dass keine Emissionen aus den Anlagen die Umwelt belasten, ein Vorteil f\u00fcr DIN \/ ISO 14001.
\nF\u00fcr die Chemie X 2000 wurde damit ein weiterer Markt sowohl f\u00fcr die Reinigungsprodukte, als auch f\u00fcr die Durchf\u00fchrung der Reinigung er\u00f6ffnet.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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