Zielsetzung und Anlass des Vorhabens<\/p>\n
F\u00fcr aus Endlosfilamenten hergestellte Steppdecken war ein Schneidverfahren zur Verwertung der abgetrennten Randstreifen zu entwickeln. Problem dieser Technologie sind die dabei parallel zur Schnittkante liegenden Fasern, die sehr leicht zu St\u00f6rungen des Schneidvorganges f\u00fchren. Die Weiterverarbeitung der geschnittenen Segmente sollte als Kissenf\u00fcllung im eigenen Unternehmen erfolgen. Damit kann gesichert werden, dass wertvolle Produktionsabf\u00e4lle dem Produktionskreislauf wieder zugef\u00fchrt werden und das Abfallaufkommen bei Schonung hochwertiger Ressourcen ma\u00dfgeblich gesenkt wird. Ein Einsparungspotential von ca. 20 Tonnen F\u00fcllmaterial kann realisiert werden.<\/p>\n
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten MethodenNachfolgende L\u00f6sungsschritte waren zu realisieren:
\nA)\tAnalyse zum Stand der Technik und zur Marksituation;
\nB)\tTechnologische Analyse des Herstellungs-Prozesses unter Beachtung der Abfallweiterverarbeitung;
\nC)\tUntersuchung der eingesetzten Materialvarianten;
\n D)\tErarbeitung von L\u00f6sungsvarianten f\u00fcr ein geeignetes Schneidprinzip mit Bewertung der Schneidqua-lit\u00e4t und der technischen Realisierbarkeit;
\nE)\tKonstruktive und bautechnische Umsetzung des ausgew\u00e4hlten Wirkprinzips zum Schneiden und laborm\u00e4\u00dfiger Test;
\nF)\tErmittlung der erforderlichen materialspezifischen Schneidparameter (Schneidwinkel, Schneidkraft, Schnittgeschwindigkeit);
\nG)\tErarbeitung von technologischen Varianten zur Integration des Schneidprinzips in den bestehenden Fertigungsprozess;
\nH)\tTest unter Produktionsbedingungen;
\nI)\tAbgleich der Schneidparameter auf die Anforderungen an die Kissenf\u00fcllung sowie Optimierung der Schnittteilgr\u00f6\u00dfen;
\nJ)\tZusammenfassung der Untersuchungsergebnisse und Vorbereitung zur Umsetzung in die Praxis; Bilanzierung des \u00f6kologischen und \u00f6konomischen Nutzeffekts.<\/p>\n
Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n
Die an der Vielnadel-Endlossteppmaschine abgetrennten Randkantenstreifen werden an der Abschneidvorrichtung der an der Steppmaschine angebauten Overlockn\u00e4hmaschine abgesaugt.
\nDas Saugaggregat besteht aus einem Saugventilator mit einem vorgeschalteten Auffangsack. Auf dem Weg von der Saugd\u00fcse an der Overlock bis zum Saugaggregat ist eine Schneidvorrichtung zwischengeschaltet. Diese Schneidvorrichtung schneidet den im Saugstrom befindlichen Randkantenstreifen quer zur Saugrichtung in St\u00fccke definierter, einstellbarer L\u00e4nge.
\nDie L\u00e4nge der St\u00fccke ist abh\u00e4ngig von der Schneidfrequenz und der vom Steppautomat bestimmten Abzuggeschwindigkeit des Randkantenstreifens. Im Automatikbetrieb wird die Schneidfrequenz analog zur Abzuggeschwindigkeit geregelt und gew\u00e4hrleistet so gleichlange St\u00fccke. Bei abgerissenen Randkantenstreifen und bei Materialstau in der Schneidvorrichtung wird die gesamte Anlage abgeschaltet.
\nBei dem angewandten Schneidprinzip werden die aktiven Messer unter definiertem Anpressdruck \u00fcber die Schneidkante des Gegenmessers bewegt. Der Anpressdruck muss so bemessen werden, dass die einzelnen Fasern des zwischen Ober- und Unterstoff liegenden Vlieses zerschnitten werden.
\nDer Ober bzw. Unterstoff hat eine Dicke von 0,1 bis 0,2 mm. Die einzelne Polyesterfaser hat einen Durchmesser von ca. 0,01 mm. Um beim Schneidvorgang immer einen Schneidspalt zwischen Messer und Gegenmesser von < 0,01 mm zu garantieren, sind die Messer zum Gegenmesser schr\u00e4g gestellt. \nHauptproblematik bei der Entwicklung der Schneidvorrichtung war die Analyse geeigneter Schneidwerkstoffe f\u00fcr Messer und Gegenmesser. Die aktuelle Schneidvorrichtung arbeitet mit einem titannitridbeschichtetem Messer, wobei eine Oberfl\u00e4chenh\u00e4rte von ca. 2500 HV (H\u00e4rte Vickers) erreicht wurde. \nDiese Beschichtung ist nur ca. 0.005 mm dick und kann damit nicht die Festigkeit des Grundwerkstoffs beeinflussen, sondern erh\u00f6ht die Verschlei\u00dffestigkeit und verbessert den Reibwert zum Gegenmesser. \nIm bisherigen Probelauf der Schneidanlage in der Nord Feder GmbH wurde die Funktionalit\u00e4t erfolgreich nachgewiesen. Weiterf\u00fchrende Versuche betreffen die Messer- Gegenmesserproblematik sowie die Erh\u00f6hung der im Probebetrieb erreichten Messerstandzeit.\nNach der Testphase sollen zun\u00e4chst drei Vielnadelmaschinen, die in der Nord Feder GmbH zum Einsatz kommen, mit der neu entwickelten Schneideinrichtung ausgestattet werden.\n\n\n\u00d6ffentlichkeitsarbeit und Pr\u00e4sentation\n\nEin Fachartikel in den Melliand Textilberichten ist geplant.\n\n\nFazit\n\nAls Nutzeffekt ergibt sich zusammenfassend (bei durchschnittlichen Produktionsmengen und Rohstoff-preisen): \n-\tEinsparung von ca. 20 Tonnen Abfall an F\u00fcllstoffen pro Jahr ,\n-\tEinsparung der entsprechenden Entsorgungskapazit\u00e4t, \n-\tKosteneinsparung von ca. 70.000 \u0080 \/ Jahr (Material und Entsorgung), \n-\tEinsparung von neuwertigem F\u00fcllmaterial f\u00fcr bis zu 94 000 Kissenf\u00fcllungen und der damit verbundenen Produktions- und Transportkapazit\u00e4t.\nEs entstehen keine zus\u00e4tzlichen Abf\u00e4lle oder Koppelprodukte; \nes erfolgt keine Bindung zus\u00e4tzlicher Arbeitskr\u00e4fte.\nDie fertigungsintegrierte Schneideinrichtung kann \u00fcberall dort Verwendung finden, wo gro\u00dfe textile Fl\u00e4chen \u00fcber Saummaschinen kontinuierlich verarbeitet werden und die Orientierung der Fasern aus technologischen Gr\u00fcnden zu beachten ist bzw. streifenf\u00f6rmige Textilabf\u00e4lle anfallen. \nDabei wird ein neues Niveau umweltfreundlicher, abfallminimierter Produktionsstrategien auf dem Bettwarensektor f\u00fcr hoch qualitative Produkte der Endlosfasertechnologie erreicht.\n<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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