Zielsetzung und Anlass des Vorhabens<\/p>\n
Mit dem Vorhaben wird auf die gestiegenen Anforderungen an die Filtration von Zuluft von Gasturbinenanlagen in Kraftwerken sowie verwandte Anwendungen reagiert. Es soll eine filtertechnisch verbesserte L\u00f6sung angeboten werden, die zudem ein erhebliches Potenzial an Energiekosteneinsparung birgt und kosteng\u00fcnstiger zu fertigen ist.
\nKonkretes technisches Ziel ist die vollst\u00e4ndige Umsch\u00e4umung eines Filterpaketes, so dass das nachtr\u00e4gliche Vergie\u00dfen entf\u00e4llt. Dadurch sollen Material, Energie und Zeit w\u00e4hrend des Herstellprozesses eingespart werden.<\/p>\n
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten MethodenAuswahl von geeigneten Materialien: Filtermedien, PU-Massen Auswahl geeigneter Verfahren zur Herstellung der Filterpakete und der Geh\u00e4usestruktur;
\nDurchf\u00fchrung von Umsch\u00e4umversuchen, Herstellung von Labormustern, Variation der Versuchsreihen.<\/p>\n
Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die meisten der gesteckten Ziele bei der Entwicklung eines neuartigen Filtersystems f\u00fcr die Zuluftfiltration von Gasturbinenkraftwerken erreicht werden konnten. So wurde die Herstellungszeit der kompletten Filter von durchschnittlich 22 Minuten auf voraussichtlich 7 Minuten reduziert.
\nDurch die Verwendung von spritzgegossenen Rahmen wird die anf\u00e4nglich ben\u00f6tigte Dichtungssch\u00e4umanlage eingespart, da die Dichtung vor dem Einhausen aufgebracht werden kann, was mit der vorhandenen Anlage m\u00f6glich ist. S\u00e4mtliche bei der Herstellung der Filter verwendeten Materialien lassen sich energetisch verwerten, die Filter beinhalten keinerlei Metalle. Das Polyurethan, welches das Geh\u00e4usematerial darstellt, wird zu einem erheblichen Anteil aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen, auf das Tiefziehen wird komplett verzichtet, was wiederum den Produktionsabfall minimiert.
\nEs k\u00f6nnen Filter in verschiedenen, stufenlos ver\u00e4nderbaren H\u00f6hen hergestellt werden, da auf den Einsatz von Werkzeugen beim Einhausen verzichtet wird und die H\u00f6he somit nur von der Faltenh\u00f6he bestimmt wird, welche bis 300 mm herstellbar ist.Ein vollst\u00e4ndiger Verzicht auf Abstandshalter war nicht zu realisieren, durch das Aufsch\u00e4umen und Intermittieren des Schmelzklebers werden aber trotzdem ca. 50% Material gegen\u00fcber herk\u00f6mmlichen Methoden eingespart. Des Weiteren konnte das Gesamtgewicht der Filter von 8-13 kg auf ca. 5 kg reduziert werden.
\nNachdem bei der Lieferung der f\u00fcr die Herstellung von Faltenpaketen ben\u00f6tigten Anlagen erhebliche Verz\u00f6gerungen aufgetreten sind, ist eine Serienproduktion der neuartigen Filtergeneration noch nicht installiert. Faltenpakete in verschiedenen H\u00f6hen und Filterklassen k\u00f6nnen aber schon hergestellt werden. Die Anlage zur Einhausung der Filterb\u00e4lge ist konzeptioniert und in Vorversuchen getestet.
\nBis Ende 2004 soll in der neuen Produktionsst\u00e4tte die Serienproduktion aufgebaut werden. Die r\u00e4umliche Enge bei EMW macht diesen Schritt n\u00f6tig, da sonst keine sinnvolle Produktionslinie zu realisieren ist.<\/p>\n
\u00d6ffentlichkeitsarbeit und Pr\u00e4sentation<\/p>\n
Die gewonnenen Erkenntnisse sollen, wenn die Serienproduktion installiert und alle technischen Daten komplett zusammen getragen sind, einem fachlich interessierten Publikum zug\u00e4nglich gemacht werden. Dazu sind Messepr\u00e4sentationen, Ver\u00f6ffentlichungen in Fachzeitschriften, Fachvortr\u00e4ge bei Kunden, in technischen Aussch\u00fcssen sowie eine Hausveranstaltung geplant.<\/p>\n
Fazit<\/p>\n
Sowohl die Eigenschaften, der mittels des neuen mehrstufigen Verfahrens hergestellten neuen Zuluftfilter f\u00fcr Gasturbinen, als auch die Resonanz bei ausgew\u00e4hlten Kunden und Partnern, welchen die Muster vorgestellt wurden, erscheinen so vielversprechend, dass innerhalb einer Produktionserweiterung eine separate Produktion mit dieser Technologie bei EMW entstehen soll. Nachdem die Anlage zum Herstellen der Faltenpakete mit einer erheblichen Verz\u00f6gerung geliefert wurde, konnte dennoch ein Gro\u00dfteil der gestellten Aufgaben gel\u00f6st werden.
\nSo wurde das Gewicht der Filter in etwa halbiert, die Herstellungszeit f\u00fcr das Filter konnte sogar um gut 70% verringert werden. Da das neue Filter komplett aus synthetischen Materialien hergestellt wird, ist es nach Ablauf seiner Standzeit energetisch zu verwerten, was bedeutet, dass das Filter ohne eine Stofftrennung einer M\u00fcllverbrennungsanlage zugef\u00fchrt werden kann. Da bei EMW z. Z. eine starke r\u00e4umliche Enge herrscht, wurde beschlossen eine neue Produktionshalle zu bauen. Diese Halle, mit ca. 5.500 m\u00b2 Fl\u00e4che wird bis Ende August 2004 fertig gestellt sein. Die neue Produktionslinie wird dort bis zum Jahresende installiert, um mit der Serienproduktion beginnen zu k\u00f6nnen.
\nBis dahin gibt es aber noch einige kleine technische Details zu \u00e4ndern. So muss beispielsweise der D\u00fcsenkopf, welcher die gesch\u00e4umten Abstandhalter aufbringt, erweitert werden, da durch diese Ma\u00dfnahme die Seitenverleimung erleichtert wird. Des Weiteren m\u00fcssen noch die L\u00fccken zwischen den derzeitig produzierbaren Filterklassen geschlossen werden, um mit diesem neuartigen Filtersystem den Ersatzbedarf der Gasturbinenkraftwerke vollst\u00e4ndig abdecken zu k\u00f6nnen. Weiterhin hat sich bei Versuchen gezeigt, dass die am Anfang des Projektes festgelegte Faltenh\u00f6he m\u00f6glicherweise nicht optimal ist, um die gesetzten Ziele zu erreichen. Es m\u00fcssen weitere Versuche zur Faltentiefe durchgef\u00fchrt werden, um die vorhandenen Ergebnisse zu verifizieren.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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